Sistema de extrusión de alta-precisión: utiliza una extrusora cónica de doble-tornillo, con una velocidad de tornillo estable de 10-50 rpm, lo que mejora la uniformidad de la plastificación en un 20 %. La holgura del cilindro del tornillo-se controla entre 0,1 y 0,3 mm, lo que garantiza un error en el diámetro de la tubería inferior o igual a ±0,2 mm, lo que cumple con los estrictos requisitos de precisión dimensional de los envases aptos para alimentos.
Sistema de control inteligente: integra PLC y control de pantalla táctil, lo que admite monitoreo en tiempo real-de parámetros como temperatura, presión y velocidad. A través de la regulación de circuito cerrado-PID, las fluctuaciones de temperatura se controlan dentro de ±1 grado, lo que reduce el consumo de energía en un 15 % en comparación con los equipos tradicionales. Un cambiador de malla automático reduce el tiempo de inactividad para el reemplazo de malla, mejorando la continuidad de la producción en un 40 %.
Diseño de matriz modular: Emplea un diseño de matriz modular, lo que permite un cambio rápido entre diámetros de tubería de Φ10-Φ150 mm, lo que reduce el tiempo de cambio a 15 minutos. La suave transición del canal de flujo del cabezal de troquel y la ausencia de esquinas muertas reducen el riesgo de descomposición del material, lo que da como resultado un brillo de la superficie de la tubería superior al 95 %.
Sistema de enfriamiento y modelado de alta eficiencia
Equipado con un sistema de enfriamiento de anillo-de agua y una cámara de conformación al vacío, la eficiencia de enfriamiento es 3 veces mayor que la de los tanques de agua tradicionales. La temperatura del agua dentro de la cámara de conformación se controla automáticamente a 20-25 grados, la uniformidad del espesor de la pared de la tubería alcanza ±3% y la resistencia a la tracción del producto es mayor o igual a 18MPa.
Funciones respetuosas con el medio ambiente y{0}}ahorro de energía
Toda la máquina utiliza un motor de ahorro de energía-de frecuencia variable, lo que reduce la energía en espera en un 60 %. El sistema de recuperación de gases residuales reduce las emisiones de COV y cumple con la norma medioambiental GB 16297-2022. El dispositivo de recuperación de calor residual del cabezal de troquel ahorra aproximadamente 5000 kWh de electricidad al año.
